Gelelim işin nasıl yapılması gerektiğine.
Birincisi, yasal yönetmeliklere göre (ancak ilk hatırlattığım şeyi hiç unutmayın) durum şöyle:
Terazinin kapasitesi 1 tonun altında olduğunda, her zaman sabit etalon (standart kalibrasyon ağırlığı) kullanmak gerekir.
Kapasite 1 tonun üzerinde ise, ya 1 tona ya da kapasitenin %50'sine kadar (hangisi büyükse) standart ağırlık kullanılmalı. Bu oran, tekrarlanabilirlikle ilgili bir kriter sağlanıyorsa (burada detaya girmiyorum) %20'ye kadar düşürülebilir.
Bunun haricinde (yani %50 veya ilgili tekrarlanabilirlik kriteri sağlanıyorsa %20 kapasitenin üstünde) herhangi türden sabit ağırlıklar kullanılabilir. Yalnız her ne kullanılırsa kullanılsın, kullanılan ağırlığın hatası, uygulanan yükte tartı aletinin izin verilen maksimum hatasının 1/3'ünden büyük olmamalıdır.

Şimdi önce rakamsal olarak bir örnekleyelim. Diyelim ki 10 tonluk tipik bir silodan söz ediyoruz. Verifikasyon kontrol değeri (e=d) 5 kg. olsun. Varsayalım ki istenen tekrarlanabilirlik testini yaptık (detaya girmediğim konu), ve terazi ilgili kriteri sağlıyor. O halde %20 'ye kadar (2 ton) standart kalibrasyon ağırlığı kullanacağız. Max. kapasiteye çıktığımızda kullanacağımız 8 tonluk ek yükleme için hata payımız nedir hesaplayalım.
Ele aldığımız tartım silosunun max. yükte izin verilen hatası periyodik verifikasyonlarda ±3e kadardır (bkz. ilgili tablolar), yani ±15 kg. Öyleyse kullanılan yüklemedeki hata en fazla 5 kg olabilir (1/3 şartı nedeniyle). Bunun 2 tona karşılık gelen miktarı ağırlıklara gidecek. 2 tonda izin verilen hata ±e kadar, yani ±5 kg olduğundan M3 sınıfı etalon kullanılabilir (çünkü 2 tonluk M3 etalondaki hata payı 1 kg'dır ve bu da 5 kg'ın 1/3'ünden küçüktür). Öyleyse tam yükteki 5 kg.lık hata payımızın 1 kg.ını standart ağırlıklar götürdü (bkz. ilgili tablo). 8 tonluk ek yükleme için bütçemizde kaldı 4 kg hata payı. Şimdi gelelim uygulamaya.
Eğer su kullanıyorsak, kova kova tartıp siloya boşaltacağız. Kovamız 20 kg. alıyorsa, 8 ton için 400 defa siloya dökeceğiz, ve her defasında da toplam bütçemizin 1/400'ünden büyük hata yapmayacağız. Bu da yapar ±10 g. Yani her defasında kovadaki suyu tam 20±0,01 kg olarak ayarlayacağız ve taşırken sağa sola sıçratmayacağız. Bu hassasiyetteki tartımı yapmak için en azından, kontrol taksimatı e=d=1 g ve kapasitesi 20 kg. olan OIML-II. sınıf kalibreli bir terazi kullanmalıyız o da ayrı mesele.
Ayrıca prosedür dahilinde, her bir silo destek noktasına (load cell), kapasitenin 1/10'u kadar yükleme ile kontrol yapılması da unutulmamalı. Sizin tarif ettiğiniz "...su yükleyip üzerine küçük ağırlıktaki etalon koymak..." diskriminasyon (gösterge ayırdetme eşiği) testi amacıyla yapılmış olabilir. Yani kalibrasyon prosedürü içindeki başka küçük bir adım.

"Kümülatif eşdeğer yükleme yöntemi" diye tanımlayabileceğimiz bir yöntem uygulanabilir, ve uygulanıyor (bütün dünyada). Tabii ölçü belirsizliğinden bir miktar (bu miktar uygulayanın dikkat ve özenine de bağlı) feragat etmek gerekebilir. Yöntem şöyle:
Terazideki yükü tamamen boşaltırız. Silo veya platform üzerine diyelim 500 kg. standart kalibrasyon ağırlığı yüklenebiliyor. Bunu 3 defa tekrarlayarak yükleriz ve terazinin hem ortalamada ne gösterdiğini hem de bu yükteki tekrarlanabilirliğini buluruz. Diyelim terazi 505±5 kg gösterdi. Ağırlıkları geri alırız.
İkinci adımda, tartım sistemi tam 505 kg gösterene kadar içine malzeme alırız (kömürse kömür, çimentoysa çimento, suysa su). (Şimdi biliyoruz ki içinde 500±5 kg ağırlık var.) Bunun üzerine yine standart ağırlığımızı arka arkaya 3 defa yükleyerek, bu defa terazinin 1000 kg.a karşılık hem ortalamada ne gösterdiğini hem de bu yükteki tekrarlanabilirliğini buluruz. Diyelim terazi 1015±5 kg gösterdi. Ağırlıkları geri alırız.
Üçüncü adımda, (zaten gösterge 505±5 kg gösteriyorken) 1015 kg. gösterene kadar malzeme alırız. (Şimdi biliyoruz ki içinde 1000±5 kg ağırlık var.) Yine standart ağırlığımızı arka arkaya 3 defa yükleyerek, bu defa terazinin 1500 kg.a karşılık hem ortalamada ne gösterdiğini hem de bu yükteki tekrarlanabilirliğini buluruz. Diyelim terazi 1520±10 kg gösterdi. Ağırlıkları geri alırız.
Dördüncü adımda, (gösterge 1015±5 kg gösteriyorken) 1520 kg. gösterene kadar malzeme alırız. (Şimdi biliyoruz ki içinde 1500±10 kg ağırlık var.) Yine standart ağırlığımızı arka arkaya 3 defa yükleyerek, bu defa terazinin 2000 kg.a karşılık hem ortalamada ne gösterdiğini hem de bu yükteki tekrarlanabilirliğini buluruz. Bu şekilde devam ederek 20 adımda 10 tona ulaşırız. Hiç değilse işlem 1 gün içerisinde bitirilebilir. Ama tabii ancak terazinin tekrarlanabilirliği kadar doğru bir kalibrasyon olur. Yani bu yöntemde, en az tekrarlanabilirlik kadar belirsizlik olduğundan, tartım sisteminin tekrarlanabilirliği üretimcinin kabul edeceği hata payından daha yüksek boyutlara ulaşıyorsa, işleme devam etmenin anlamı yoktur.
Rakamla örneklemek gerekirse, 10 tonluk bir siloda yaptığınız tartımlar için sizin proses toleransınız ±25 kg. ise, yukarıda tarif ettiğim adımların sonuna kadar gidildiğinde tekrarlanabilirlik bu rakamı geçmemeli. Eğer işlemin ortasındaki bir adımda, standart ağırlıklarımızı arka arkaya 3 defa yüklediğimizdeki tekrarlanabilirlik ±25 kg.ı geçerse zaten tartım sisteminin durumu iyi değil, kalibrasyondan önce düzeltilmesi gereken şeyler var demektir.

Son olarak belirteyim ki, yukarıda "resmi yönetmelik" derken uluslararası geçerliliği olan R-76 kodlu Nonautomatic weighing instruments adlı OIML yayınının 1. bölümünü kastettim. Yoksa bu ve diğer ilgili dokümanlar baz alınarak ortaya çıkartılan ulusal resmi yönetmelikleri değil. Bunlar gerekirse bu forumdaki bir diğer kategoride (Akreditasyon ve Yasal Metroloji) ele alınabilir.
Benzer bir konuda aşağıda açılmış olan başka bir başlıktaki referansların incelenmesini de tavsiye ederim.

Terazi kalibrasyonu için kullanılan referans ağırlığın değerine "Doğru Değer", üzerine konulan referans ağırlığa karşılık tartı aletinin gösterdiği değere "Gösterge Değeri" diyelim. Tartı aletinin "Gösterge Değeri"nin "Doğru Değer"'den farkına "Sapma" diyeceğiz.

Sapma = (Gösterge Değeri - Doğru Değer)

Ancak kalibrasyon sırasında veya sizin her analiz öncesi yaptığınız kontrollerde bulduğunuz "Sapma" değerleri üzerinde belli oranda yanılma payı vardır. "Ölçüm Belirsizliği" diyeceğimiz bu yanılma payı aşağıdaki faktörlerden kaynaklanır.
-Kullanılan referans ağırlıkların hata paylarından,
-Ölçümleri yapan operatörden,
-Ölçümlerin yapıldığı ortam koşullarından,
-Tartı aletinin okunabilirliğinden (elektroniklerde taksimatın yarısı), vb.

Bu faktörler belirli yöntemlerle sentezlenip, ölçüm belirsizliğinin (U) miktarı bulunur.

Tolerans ise, ölçü aletine tanıdığınız hata limitlerinin belirlediği aralıktır. Sınıflandırma tablolarında "Hata Payı" olarak ifade edilir. Tartı aletleriniz için tanıdığınız bu toleransı kendi "Proses Toleransları"nızın* en az 1/3'ü olacak şekilde ihtiyacınıza göre belirleyebileceğiniz gibi bazı standartlarda verilen sınıf hata paylarını da kullanabilirsiniz. ( Tartı aleti sınıflandırma tablosuna ulaşmak için buraya tıklayınız.)

Birinci sorunuza gelirsek; tartı aleti sınıf hata payları "e" değerinin belli sayılarla çarpılması ile elde ediliyor. Dolayısıyla bir tartı aletinin toleransı olarak "e" değerini almanız yanlış olmasa da sizi kısıtlayan bir durumdur. En doğrusu öncelikle "Proses Toleransları"nın belirlenmesi ve red/kabul kriterinin de bu proses toleransının üçte birinden (tavsiye edilen onda birinden) küçük olacak şekilde seçilmesidir. (Önemli bir ek detay bilgi: sonuçta belirlediğiniz red kabul kriteri, sınıf hata payından küçük olmamalı.)

Örnekten yola çıkarak sorduğunuz ikinci soru maalesef anlaşılmıyor.

Üçüncü sorunuza gelirsek; tekrarlanabilirlik ve lineerite hatalarının toplamı, sizin bir "kombine hata" oluşturmanız için işinize yarayabilir ama bu toplam, cihaza tanıdığınız toleranstan küçük olmalı. Tahmin ediyorum "tolerans" ile "hata veya sapma" kavramlarını karıştırıyorsunuz.

*Proses Toleransı: Tartı aleti ile yaptığınız ölçümlerde tolere edebileceğiniz hatayı ifade eder. Örneğin 200g'lık hassas bir tartı aleti kullanarak 20g'lık bir numune tartıyorsunuz. Bu numunenin 19,5 -20,5g arasında olması sizin için yeterli ve bunun dışına çıkmanız istenmiyor ise demek ki 20g tartımında proses toleransınız ±0,5g. Farklı değerlerde değişen proses toleransları söz konusu ise, ya en küçük proses toleransı baz alınmalı ya da tartı aletinin uygunluk değerlendirmesi, kullanıldığı bu farklı değerler için ayrı ayrı yapılmalıdır.

Dolayısıyla örneğin termometrenin tipi (mekanik, cam, elektronik…), özellikleri (prob boyutları, algılayıcı tipi,…), kullanıldığı yer, ölçme aralığı ve doğruluk sınıfı gibi bilgilerle konuyu biraz daraltmanız gerekir.

Ama işin çok başındaysanız ve eğitim alma imkanınız yoksa şu kadarıyla başlamak gerekir:
Termometre, higrometre vb. herhangi bir cihazın kalibrasyonu için ya fiziksel sabit ve standartlardan ya da bir üst doğruluk sınıfında olup referans kabul edilen bir ölçü aletinden yola çıkarak, yeterli şartlara (en başta üniformite ve stabilite) sahip bir kıyaslama ortamını kullanmak gerekir.

Ancak böyle bir termo-higrometreyi, farklı fakat güvendiğiniz bir benzeriyle, bir odada yan yana koyup kıyaslamanın yeterli olup olmayacağını merak ediyorsanız, böyle bir uygulamayı "kalibrasyon" olarak görmediğimizi daha önce sitemizde belirtmiştik (bkz. püf noktaları arşivi).]

Ayrıca sözünü ettiğimiz türden bir kabin dahil olmak üzere, en iyi kalibrasyon ekipmanına sahip olunsa dahi, (ki örneklerini biliyoruz) kalibrasyon yapacak personelin, olası sorunlar ve hata kaynaklarını yorumlayabilmesi için sıcaklık ve nem ölçüm konularında ve kalibre ettiği cihazın ölçme prensipleri ile teknolojisi hakkında teorik alt yapıya sahip olmasının önemini vurgulamadan geçemeyeceğiz.

Ölçüm sistemi analizi (MSA) çalışmasının sonucunda ise tek başına ölçü aletinin değil, belirli bir proses değeri için yapılan ölçümlerde muhtelif nedenlerle olabilecek toplam varyasyonlar belirlenmiş olur ve sonuca göre sistemin yeterliliğine karar verilir. Bu çalışmanın sonucunda ölçü aletinin kalibrasyon sonuçları sorgulanabilir, kalibrasyon periyodu değiştirilebilir, diğer sistem elemanlarının baskınlığı ortaya çıkabilir, personelin eğitimi gerekebilir, ortam koşullarında iyileştirmeye gidilebilir, prosesteki diğer makinaların bakım-onarım-yenilenmesiyle ile ilgili kararlara varılabilir, vb.

Aslına bakarsanız metroloji terminolojisine sonradan katılan MSA'yı artık klasik saydığımız "Ölçüm Belirsizliği Araştırması"'ndan bağımsız ve apayrı bir çalışma olarak görmüyoruz. Dolayısıyla (şu veya bu adla) bu tür bir çalışma bütün ölçüm prosesleri için yapılmalıdır.

Diğer yandan siz kendi doğrulamanızda bu değerleri kullanmak zorunda değilsiniz. Tamamen kendi çalışma bölgenize bağlı olarak en az 3 doğrulama ölçüsü belirleyebilirsiniz. Örneğin sadece 3 mm kalınlıktaki sac plakaları ölçüyorsanız, doğrulama değerleriniz 2.7mm, 3mm, 3.3 mm olabilir.

*Verilen ölçülerin tesbitindeki çıkış noktası ölçme aralığını (0 ... 25 mm) 10 eşit parçaya bölmektir. Ancak tamamen eşit bölünseydi ölçüler 0mm, 2.5mm, 5mm, 7.5mm… şeklinde gidecekti. O zaman da tüm ölçüler hep 0.5 mm katlarına denk gelecekti. Oysa mikrometrelerin (çoğunun) vida adımı zaten 0.5mm olduğundan bu sefer de her kontrol aralığında, mikrometre tamburu hep tam tur çevrilmiş olacaktı. Tamburun turunu da eşit aralıklarla kontrol etmiş olmak için ölçülerde 0.1mm'lik adımlar uygun şekilde dağıtılmıştır.

Sizin sorduğunuz konu yine biraz şanslı. Çünkü, hem konveyörlerin, hem "hopper"ların (en doğrusu huni ama duruma göre tank, silo veya mikser deniyor), hem de kara taşıtlarının hareketli tartımlarının testlerine dair oldukça ayrıntılı belgelenmiş yöntemler mevcut. Örneğin bir otomatik tartım hunisinin verifikasyon (kalibrasyon + yasal kullanıma uygunluk) testleri arasında, sistemde kullanılan malzemeyi kullanarak komple sistem -otomatik konumda tüm yan makinaları ile birlikte- çalışırken yapılan bir "malzeme testi" (material test) var. Bu test için sisteme entegre veya harici bir kontrol enstrümanı (bir takım şartları sağlayan bir tartı aleti olabilir) gerekiyor.
Ana hatlarını özetlemek gerekirse;

1. En az 3 yüke karşılık 3 test yapılır. Minimum kapasite (huninin tek partide otomatik tartabileceği asgari yük), maksimum kapasite (huninin tek partide otomatik tartabileceği azami yük), minimum totalize yük (otomatik çalışmada arka arkaya örneğin 5 tartım çevrimiyle toplanan yük -bu yük örneğin 1% doğruluklu sistemlerde 200 totalizör taksimatından küçük olamaz, ayrıca totalizör taksimatı da minimum kapasitenin 1/10000'inden küçük ve maksimum kapasitenin 2/1000'inden büyük olamaz).
2. Her test, sistemin en hızlı otomatik çalışma konumunda yapılır.
3. Eğer minimum totalize yük için tartım çevrimi sayısı 5'den küçükse, minimum ve maksimum kapasitelerde 5'er test yapılır.

Burada bir "tartım çevrimi"nden kastedilen şey, bir parti yükün tartım hunisine alınması, bu tek partinin tartılması ve bu tek partinin totalize edilen yığına boşaltılması işlem dizisinden ibarettir.
Test prosedürüne gelince;

1. Otomatik tartım sistemi çalıştırılır (normal kullanım sırasında devrede olan konveyör, toz tutma sistemi vb. tüm makina ve sistemlerle birlikte)
2. Normal çalışma koşullarını garantilemek için en az 5 tartım çevrimi yapılır.
3. Otomatik tartım sistemi durdurulur ve totalize ağırlık göstergesi not edilir.
4. Tartım sistemi, her bir test için belirtilen tartım çevrimleri sayısınca çalıştırılır. Bu arada işlemdeki malzeme, entegre veya harici kontrol enstrümanıyla da tartılacaktır (bunu basit bir işlem gibi bir cümlede geçtiğimize bakmayın).
5. Sistem durdurulur ve totalizör göstergesindeki son değer kaydedilir.
6. Başlangıç ve bitiş değerleri arasındaki fark hesaplanır.
7. Diğer yüklerdeki malzeme testleri için de yukarıdaki adımlar tekrar edilir.
8. Bulunan totalize ağırlık değeri ile kontrol terazisiyle bulunan malzeme toplam ağırlığı arasındaki "hata" belirlenir. (Tabii bu hata, örneğin 1% doğruluklu sistemlerde totalize ağırlığın yüzde birini geçmemelidir.)

Bu forumun sayfalarında daha fazla detaya girmemize imkan yok. Ama isterseniz aşağıda sunduğumuz dokümanları inceleyebilirsiniz (ingilizcedir).

İkinci soruya gelince, aslında kalibrasyonun kontrolünü yapmakla ayarını yapmak ayrı şeyler. Biz kısaca kalibrasyon yapmak derken artık sadece kalibrasyonun kontrolünü yapmayı kastediyoruz. Ayar yapmak için (çoğunlukla) ayarın nasıl yapılacağını açıklayan imalatçının bir (servis) kılavuzu gerekebiliyor. Kalibrasyon yaptırdığınız yerde bu olmayabilir. Siz gönderirseniz ve ayar yapılmasını isterseniz yapmamaları için bir neden yok.

Burada nazik bir nokta var. Bazıları "ölçüm belirsizliği"ni etüvden kaynaklanan rasgele hataları dahil ederek sertifikada verir (size lazım olan budur), ama bazıları da sadece kendi sıcaklık dağılımını kaydetme işlemindeki olası rasgele hataları ifade edecek şekilde verir (ki bu durumda aslında adına "en iyi ölçme yeteneği" denmelidir). İkisi de yapılabilir, ancak ikincisi yapılmışsa, sertifikada ayrıca etüvden kaynaklanan rasgele hatalar (kararlılık ve üniformite) belirtilmiş olmalıdır. Sizin yapmanız gereken rasgele hataların toplamını dikkate almaktır.

Tabii burada etüv örneğini, siz "cihazı ayarlamak"tan bahsederken "set etme"yi kastediyorsunuz diye seçtik. (Yoksa cihazın ölçme karakteristiğini değiştirecek bir kalibrasyon ayarı yapıyorsanız, zaten sertifikanın geçerliliği kalmadı demektir.)

g = 9,7803 (1 + 0,0054 sin²(L)) - (0,000003 x H)

Burada
g: yerçekimi ivmesini (m/s²)
L: mahalin enlem derecesini,
H: mahalin deniz seviyesinden yüksekliğini -metre olarak- göstermektedir.

Peşinen de söyleyelim, yerçekimi ivmesinin üçüncü ondalık haneden sonrasını hiç bir formülün kesin doğru veremeyeceğini de unutmayın, dolayısıyla bundan sonrasını yuvarlayın (örnekler aşağıda).

Herhangi bir yerde kullanılan tartı aletinin gösterdiği değer aşağıdaki gibi formüle edilebilir.

Tartı Aletinin (kullanıldığı yerde) Gösterdiği Değer = m x g2 / g1

m = Kütle Değeri
g1 = Tartı aletinin kalibrasyon ayarının yapıldığı yerdeki yerçekimi ivmesi
g2 = Tartı aletinin kullanıldığı yerdeki yerçekimi ivmesi

Örneğin tartı aleti 1000 g kütle kullanılarak İstanbul'da ayarlansın fakat Ankara'da kullanılsın.
Bu durumda m = 1000 g

İstanbul için yerçekimi ivmesi (yaklaşık 41° enlem ve deniz seviyesi H = 0 metre için);
g1 = 9,803 m/s²

Ankara için yerçekimi ivmesi (yaklaşık 39° enlem ve yüksekliği ortalama 875 metre alarak)
g2 = 9,799 m/s²

olur.
Eğer tartı aleti İstanbul'da 1000g kütleyi 1000,0 g gösterecek şekilde ayarlanır ve Ankara'ya gönderilirse, Ankara'da bu tartı aleti aynı 1000 g kütleyi
1000 x 9,799 / 9,803 = 999,6 g gösterecektir (0,4 g eksik).

Eğer tartı aleti İstanbul'da ayarlanırken Ankara'da kullanılacağı gözönüne alınarak ayar yapılmak istenirse bunun için İstanbul'daki ayar sırasında 1000 + 0,4 = 1000,4 g kütle tartı aleti üzerine konulmalı ve kalibrasyon ayarı tartı aleti üzerinde 1000,4 g olduğu halde 1000g gösterecek şekilde yapılmalıdır. Böylece bu tartı aleti Ankara'da kullanılırken üzerine 1000 g kütle varken 1000,0 g gösterecek şekilde ayarlanmış olur.

(Bölgesel yerçekimi ivmesinin hesaplanmasında kullanılan enlem dereceleri ve deniz seviyesinden yükseklik bilgisini coğrafi haritalardan öğrenebilirsiniz. Özellikle bu bilgilere yönelik bir Türkiye haritasını, önümüzdeki haftalarda poster olarak çıkaracağız.)

Bu kategoriye girmeyen tüm ölçü aletlerini siz;
- ya önceden kullanım toleranslarınızı belirlemek suretiyle,
- ya cihazın ait olduğu (veya imalatçının verdiği) sınıfına karşılık gelen hata payını esas almak suretiyle,
- ya da, her ikisini (hatta ölçüm belirsizliği gibi başka faktörleri de) hesaba katarak değerlendirmelisiniz.

Kullanım toleranslarını veya sınıflandırma hata paylarını belirleme ve bunları uygunluk kriterleri ile ilişkilendirme konusu ayrı bir konu. Ancak cihazın kalibrasyonu da zaten kullanıcı tarafından yapılıyorsa, veya kalibrasyon yaptırdığınız yere siz "şu kritere/standarda göre sonuçları değerlendirin" talimatı verdiyseniz o zaman sertifikaya aletin uygun olup olmadığı yazılabilir.

bilindiği üzere işletme içerisinde kullanılan ölçü aletlerine uygunluk belirlemede çıkış noktası ölçülen ürünün toleransıdır. Yaygın olarak kullanılan kriterler,

1) Ölçü aletinin çözünürlüğü tolerans aralığının 1/10una eşit yada daha küçük olmalıdır.
2) Ölçü aletinin belirsizliği toleransın 1/5ine veya 1/3üne eşit yada daha küçük olmalıdır.

İşte bu kriterlerin yazılı olarak bulunduğu standart veya yayın mevcut mudur? Numarası, adı nedir? Bilen arkadaşların yardımlarını rica ederim.

Örneğin bir kuvvet sensörü kalibre ettirdiniz. Bu kuvvet sensörünü kullanacağınız şartları ilgili normlara göre kabul yapmalısınız.

Eğer belli bir standarda uygun bir ürününüz varsa, o standartta yazan testleri yine orada verilen (tabii veriliyorsa) toleransları sağlayan ölçü/test aletleri ile yaparsınız. Bu durumda dahi imalatın bir çok aşamasında standartların kapsamadığı yığınla ölçüm yaparsınız. Örneğin ürününüzün kalitesini artırmak için gerekli görüyorsanız, hiç bir standartta öngörülmeyen hatta sizden başka kimsenin yapmadığı ölçümleri de yapabilir, bunu ürününüzün emsallerine fark atması için bir araç olarak kullanabilirsiniz. Dolayısıyla herhangi bir ölçü aletine uygunluk kriteri belirlemek için sonradan yazılı bir standart aramak nasıl işin doğrusu değilse, bu arayışta olanları sadece "standartlara, normlara" yöneltmek de işin tam doğrusu değildir.

Peki işin doğrusu nedir?
1- Mamulün belli bir özelliğini ortaya çıkaracak imalat prosesleri planlanır,
2- Bu prosesin kontrol altında tutulması gereken fiziksel değerleri saptanır,
3- Bu kontrolün gerçekleştirilmesi için hedeflenen proses değerini istenen doğrulukla ölçmek üzere ölçü aleti seçilir,
4- Bilinçle (doğruluk sınıfı ve/veya diğer özellikleri açısından) seçilen ölçü aletinin her periyodik kalibrasyonunda, baştan amaçlanan doğruluğu sağlayıp sağlamadığına bakılır.

Yukarıdaki adımların herhangi birinde önceden yapılmış örnek çalışmalardan, yazılı kaynaklardan (örneğin kitaplar, normlar vb.) yararlanmak, konu hakkındaki bilgi gereksinimini karşılamak açısından elbette akılcıdır. Ama atılacak her adımın dayanak gösterileceği bir kaynak (standart, norm, direktif) hem zorunlu değildir, hem de bulunmayabilir. (Sonuçta, mevcut standartlara uygun mamul üretmek zorunda da değilsiniz, ve bunun tek açıklaması mamulünüzün kalitesizliği olmayabilir.)

Tufan Eke'nin 31 Mart tarihli yazısındaki kriterler, proses kontrol ve ölçme tekniğinin zaten bilimsel temelleri arasındadır ve yazılmış standartlara kılavuzluk ederler. Böyle yapıtaşları için resmi standart olmaz ve aranmaz. Eğer biraz daha abartırsak, Türkiye'de teknik eğitim görmüş kişiler bile, endüstriye adım attıktan sonra Ohm kanunu veya Newton hareket yasalarını kullanmadan önce, standardı var mı diye arayacaklar neredeyse.

Ölçümlerin doğruluğu, metrolojik hiyerarşide yerini almış ölçü aletlerinin izlenebilirliği ile sağlanır. Metrolojik hiyerarşi, ölçü aletlerinin sınıflara ayrılmasına, bir sınıfın başka bir sınıfı kontrol edebilmesi için ondan birkaç kat daha yüksek doğrulukta olması gerekliliğine dayanır. Buradan hareketle doğal olarak bu hiyerarşinin en altında kalan ölçü aleti de, ölçtüğü proses veya mamul tolerans aralığından birkaç kat daha yüksek doğrulukta olmalıdır.

"OIML D5-Principles for the establishment of hierarchy schemes for measuring instruments", 3.2 bölümünün 7. paragrafı diyor ki; "teknik açıdan bakarsak, iki ayrı seviyedeki cihazın doğrulukları arasındaki oranı sabitlemeye çalışmak gerçekçi görünmüyor." İşte aynı nedenle ürün/proses kabul toleransı ile ölçü aleti doğruluğu/belirsizliği arasındaki oranı da, aklı başında bir standartlar kuruluşu şimdiye kadar sabitlemeye kalkmadı.

Tabii iş kılavuzluk yapmaya gelince, kimi 1/5 tavsiye ediyor, kimi 1/10. Biz de -gerekçelerini de tartışarak- en az 1/3 tavsiye edenlerdeniz (bkz. Verifikasyon Kriterleri ve Uygunluk).

Bağıl nem için 50±10%rh gibi bir hedefin telaffuz edildiğine rastlayabilirsiniz ama bu geometrik boyut konusundaki çalışmalar için bir koşul değildir. Burada aslında, çoğunlukla çelikten imal edilmiş aletlerin paslanmalarının önüne geçmek amaçlanır, bunun için de ortamı, korozyonun hücuma geçtiği gözlenen 60-70%rh'lerin altında tutmak önem kazanır.

Bu konuda
ANSI B89.6.2-2002 Temperature and Humidity Environment for Dimensional Measurement standardını referans gösterebiliriz.

Yeri gelmişken bizim tuhaf (!) bir standardımızın da adını anmadan geçmeyelim:
TS 384:1966, Deney ve Ölçüler İçin Standard Ortam Şartları. Tuhaflığın nedenlerine gelince; birincisi metinden sezinlendiği kadarıyla elektriksel ekipmanların deneyleri kastediliyor ama bu ne başlıkta ne de içinde açık olarak söylenmiyor. İkincisi, içinde tavsiye edilen ortam şartları diye alt-üst sınırları belirtilmiş bir grup ve standard referans ortamı diye toleransları belirtilmemiş (dolayısıyla "hedef" olması gereken) bir başka grup var ve "hedef" olması gereken grup "tavsiye" olan gruptaki tolerans aralıklarının ortasında kalmıyor. Yani toleranslar asimetrik. Üçüncüsü, bunlardan başka a, b ve c adı verilen üç grup başka standart ortam bir tabloyla tanımlanmış ama bunların hangi işler için olduğuna dair bir öneri olmaması bir yana, a ve c grupları bugün için bildiğimiz kadarıyla kabul gören sınıflandırmalarla uyum içinde değil.

Ek not: Genel kapsamlı (geometrik boyutlandırma haricindeki konuları da içeren) ve bir çok kaynağa dayanarak sıcaklık, nem ve basınç haricinde titreşim, ışıklandırma, ekranlama, elektriksel güç, toz kontrolü, korozyon, hava sirkülasyonu, güvenlik, lab. mobilyası vb. konuları da tartıştığımız "Laboratuvar Koşulları" adındaki kitapçığımız, Haziran ayı içinde sitemizde yer alacak.

Burada sadece fikir vermesi açısından bazı örneklemeler yapabiliriz. Ağır/değişken şartlarda, temiz tutulması mümkün olmayan işletme ortamlarında, sürekli ve hatta farklı kişilerin kullanımında olan bir kumpas için 3 ay gibi kısa periyodlar vermek gerekli olabilirken, aşırı sıcaklık değişimlerine maruz kalmadan, kontrollü laboratuvar ortamında temiz kullanılan bir cam hacim kabının sadece ilk kullanım öncesinde bir kez kalibre edilmesi (ve 10 yıl periyod verilmesi) yeterlidir. Kontrollü laboratuvar şartlarında, dolaptaki kutusunda muhafaza edilen ve sadece yılda birkaç kez itinayla yapılacak kalibrasyon işlemlerinde kullanılan ağırlık etalonları, blok mastar setleri, vb. için de süre 1 yıldan uzun tutulabilir.

Ara doğrulama ve kontroller daha çok, sık kullanılan cihazların kalibrasyon periyodlarını 1 yıl olarak koruyabilmek amacıyla devreye alınmaktadır (ve her ne kadar tek ölçüm noktasında kullanıcı tarafından yapılan basit işlemler de olsa, bu kontroller de bir form vasıtasıyla dokümante edilmelidir).

Bu konuda bir çok kuruluşun (standardizasyon kuruluşları dahil) yayını mevcuttur ancak hepsi tavsiye veya kılavuz niteliğindedir. Bu yayınların en yaygın olan ve önde geleni, kalite güvence sistemleri açısından, ölçme-test-muayene ekipman yönetimini esaslara bağlayan aşağıdaki standarttır (tıklayarak ulaşabilirsiniz): ISO 10012:2003 Measurement management systems -- Requirements for measurement processes and measuring equipment - ücretli.